机械-挤出复合剥离强度

随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高，涂复级树脂如LDPE、PP等及复合粘接级树脂EVA、EMA、EAA等的不断开发，挤出复合工艺以本钱低、无残留溶剂等优点，逐渐被广大软包装企业所接受。而高涂复速度和高剥离强度是困扰众多软包装企业的两难问题。笔者根据生产实践，就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素与包装同行共同探讨。1、树脂塑化混炼程度挤出复合是将热塑性树脂如LDPE、PP、EVA、EMA、EAA等加入料筒，在螺杆的作用下，经紧缩区高温熔融成粘流态，在均化区高温、高压、高剪切条件下，进1步塑化混炼均匀，随着螺杆的推动而被定压、定量、定温地经T模头延续均匀挤出。树脂的塑化混炼程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之1基本农田入住了会强拆吗。树脂塑化混炼越充分，复合后剥离强度越高。通常采取以下方法增加树脂塑化混炼程度：1.选用熔融指数（MI）较大的树脂熔融指数（MI）越大，活动性越好，塑化混炼效果越好。但MI太大，则挤出薄膜产生边厚现象。故宜选用MI为8g/10Min左右的树脂。2.适当提高加热温度紧缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼越充分；但温度太高树脂易分解。加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指数（MI）来设定。如牌号为1C7A的LDPE树脂，其加热温度在300～325℃范围内设定。3.适当提高熔体压强熔体所受压强越大，塑化混炼就越充分；增加熔体压强，常采取增加滤网层数或目数的方法。如牌号为1C7A的LDPE树脂采取目数分别为85、110、85的3层滤网，使溶体压强在1.2～1.4MPA范围内。4.适当提高螺杆转速螺杆转速越大，单位熔体所受螺杆剪切次数越多，塑化混炼就越充分。但螺杆转速增大，挤出薄膜厚度增加。故应注意螺杆转速、涂复速度与挤出薄膜厚度3者的匹配。2、树脂的氧化程度粘流态树脂经模唇挤出到接触基材的进程中，被空气中的氧气氧化而产生极性，提高挤出复合剥离强度。气隙即模唇到两薄膜（即挤出薄膜与基材）复合线的距离。气隙大、氧化程度高。但气隙过大乡政府有强拆权利吗，热损失就大，从而降落剥离强度。气隙1般在9～12cM范围内调解。3、树脂温度与基材接触时的树脂温度高，则剥离强度高。通常采取提高模头温度的方法，来提高树脂温度。但模头温度太高政府强拆违建会赔偿吗，则挤出薄膜产生边厚，且易使模唇产生氧化、树脂产生碳化现象。如挤出牌号为1C7A的LDPE树脂时，模头各区温度在323～328℃范围内设定。要注意做好平常的模唇保护保养工作。停车时要使树脂挤出模唇外少许，避免氧气进入；开车时要用软铜片反复清算模唇，避免碳化的树脂附在其上，影响复合质量。4、挤出薄膜在高温状态与基材接触的时间树脂经模唇挤出后，其在高温状态与基材接触的时间越长，剥离强度越高。故应调解模头适当偏向胶辊侧少许，使挤出薄膜与基材接触的时间增加。但要注意被复合基材的耐高温性，以免影响复合质量。5、压辊压力与冷却辊状态1.挤出薄膜与基材接触后经冷却辊与胶辊挤压后粘接在1起。压辊压力大，冷却辊与胶辊对复合膜的挤压力大，剥离强度就大。但要考虑设备的承受能力，1般压辊压力在4kg/cM2左右调理。2.冷却辊表面温度应适当提高，可增加剥离强度。但温度太高不利于操作，1般在20～25℃范围内，在不影响产品外观的情况下，选用网线式冷却辊，可增加对薄膜的挤压面积，从而提高挤出复合的剥离强度。6、涂复速度涂复速度降落，则可提高挤出复合剥离强度。但涂复速度降落，意味着班产量降落、产品本钱增加。7、被复合基材的表面张力及温度被复合基材的表面张力越大，挤出复合剥离强度越高；其表面张力应大于38Dyn/cM2。被复合基材与挤出薄膜复合时的温度差越小，挤出复合剥离强度越高。因此在保证被复合基材干燥清洁的基础上，通过干燥箱对基材进行预热，降落与挤出薄膜复合时的温度差。8、涂布异氰酸酯类AC剂或双组份聚氨酯粘合剂在挤出复合工艺，基材涂布异氰酸酯类AC剂后，经干燥箱干燥后与挤出薄膜复合，可提高挤出复合剥离强度。也可采取涂布双组份聚氨酯粘合剂，以较少的干量如1～2g来获得理想的剥离强度。提高挤出复合的剥离强度，还可通过对螺杆的专业化设计来进行。具有挤出复合设备的软包装企业，要通过对以上各工艺因素的优化组合，在保证产品剥离强度的基础上，提高生产效率，降落制造本钱，不断提升企业市场竞争力。